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                            【雷尼紹】3D掃描可大幅提高葉盤銑削過程的精度和效率
                            2021-6-16  來源:雷尼紹  作者:-  訪問量:


                                  Technopark Aviation Technology公司位于俄羅斯烏法,是一家教育、科研和工程服務提供商。它與俄羅斯規模最大的燃氣渦輪發動機提供商合作密切,后者設計和制造高性能燃氣渦輪發動機,服務于固定翼和旋轉翼飛機行業以及天然氣和石油生產領域。

                                  Technopark的一位客戶希望提高葉盤銑削過程的精度和效率。燃氣渦輪發動機的葉盤具有復雜的高曲率表面,因此制造過程非常具有挑戰性。

                                  為了攻克這項難題,Technopark采用了搭載SPRINT™技術的雷尼紹OSP60機內3D掃描測頭和Productivity+™掃描軟件包。

                                  背景

                                  在由壓縮機、燃燒器和渦輪組成的精密機械組件中,葉盤在減少阻力、優化發動機內的氣流及其產生的推力方面發揮著重要作用。

                                  葉盤在20世紀八十年代中期推出,是一個由轉子輪盤和多個彎曲葉片組成的單一組件。由于葉盤不需要將每個葉片連接到裸露的輪盤上,因此有效改進了渦輪設計,大大減少了零件數量,并提高了可靠性和發動機效率。

                                  葉盤由非常堅硬的高價值金屬(通常是鈦或鎳基合金)制成。迄今為止,銑削是葉盤制造過程中最重要的加工工藝,而且由于葉盤具有高曲率表面,因此需要使用多軸數控機床和先進的軟件進行加工。

                                  葉盤銑削通常先通過粗銑和半精銑加工制成近終成形工件,然后再通過精銑制成最終的高精度葉片和轉子表面。

                                   挑戰

                                  葉盤具有高度復雜性和嚴苛的制造精度要求,這意味著其各式葉盤的精銑過程是一個勞動密集型且成本日益增加的工藝。

                                  盡管使用觸發式測頭可進行機內葉盤測量,但在銑削后需要將每個工件從數控機床上取下進行離線測量和檢測,然后再重新裝回機床上進行后續加工。這個過程需要重復多次,而且容易受到人為誤差的影響。

                                  據該公司推斷,機外檢測和銑削過程約占葉盤生產總人力成本的30%至60%。此外,葉片尺寸偏差(在前緣和后緣加工之后)的統計分析結果證明存在誤差。


                                  結果顯示,葉片橫截面的偏差為:殘留余量波動±0.064 mm,實際輪廓偏差0.082 mm??v截面的偏差與橫截面相似:殘留余量波動±0.082 mm,實際輪廓偏差0.111 mm。

                                  導致邊緣加工過程中產生偏差的主要原因可歸結為:加工過程中機床的五軸運動誤差;葉片在切削過程中由于其剛性低而發生彈性變形;以及刀具在金屬切削過程中發生彈性變形。”

                                   “這個過程需要大量的人工干預,但是由于人為誤差不可避免,會導致廢品率增加。我們迫切需要開發一種全新的解決方案,以提高葉盤銑削速度和精度。”

                                  開發用于葉盤銑削的CNC加工過程包括以下要求:
                               
                                 • 使用參數化控制程序進行半精銑加工
                                 • 機內工件檢測
                                 • 根據檢測結果修正參數化控制程序
                                 • 使用修正后的參數化控制程序對工件進行精銑

                                   解決方案

                                  Technopark被指定負責開發和部署所需的制程控制技術。Technopark的副博士、創新部負責人Semen Starovoytov說:“我們已經與雷尼紹合作多年,我們在各式機床上配備雷尼紹觸發式測頭來達到完美的測量精度。”

                                  “對于此項目來說,很顯然需要基于掃描測頭開發軟件,因此我們決定向雷尼紹尋求合作。雷尼紹用于機床的SPRINT 3D掃描測量技術滿足了我們的所有技術要求。”


                                   結果

                                  引入Productivity+軟件和OSP60測頭之后,葉盤制造過程的加工精度、速度和人力成本發生了顯著改變。


                                  通過在機床上對葉盤進行高速3D掃描和測量,大幅節省了生產時間,從而顯著提高了數控機床的生產效率。

                                  在葉盤銑削精度方面,加工后的葉盤橫截面和縱截面偏差均有顯著改進:從原來的0.082 mm和0.111 mm提高到現在的1 µm和28 µm。

                                  在機床人員配備方面,Starovoytov說:“制程控制模式的執行能夠基于OSP60測頭提供的3D葉片掃描數據,自動調整CNC控制程序。這意味著工程師不再需要始終監控機床運轉。”

                                  他總結說:“將SPRINT 3D掃描技術與Productivity+ CNC軟件結合在一起,即使葉盤形狀發生極細微的偏差也能夠實時識別出來,而使用觸發式系統卻無法檢測到這些偏差。”

                                  “這項投資帶來的回報遠遠超出了我們的預期。葉盤的精銑精度提高了三倍以上,而且相關的人力成本降低了一半。”

                                   SPRINT™技術

                                  OSP60機內3D掃描測頭搭載雷尼紹獨特的SPRINT技術。

                                  測尖(測球)可沿葉盤表面進行精確測量移動,測頭能夠精確記錄高分辨率測針偏折數據,獲取超靈敏測尖在X、Y和Z軸上的亞微米級運動數據。

                                  OSP60測頭采用高速、抗噪的光學傳輸連接,每秒可將1000個XYZ測尖中心數據點傳輸到OMM-S接收器。然后,使用高級算法處理測頭偏折數據與機床位置編碼器數據,以生成精確的葉盤表面數據,最后再利用這些數據精確計算特征位置、大小和形狀。

                                   Productivity+™技術

                                  使用Productivity+ CNC plug-in軟件可實現高達15,000 mm/min的掃描速度,機內測量速度有時甚至可以比傳統觸發式系統快5倍。在機床上掃描葉盤,則無需在加工過程中取下工件。

                                  該軟件可在屏幕上實時顯示高精度測量結果,并利用這些數據自動調整機床設置,以便進行后續的精銑過程。還可將測量報告導出到文件中進行分析或用于執行質保。

                                  使用現有的機外圖形編程工具可基于實體模型幾何特征快速、輕松地生成葉盤檢測程序,同時可通過Productivity+交互式前端平臺簡單易懂的圖形屏幕來編輯和模擬測頭檢測程序,用戶無需直接應對復雜的NC代碼。

                                  詳情請訪問www.renishaw.com.cn/ umpo

                                  詳情請訪問www.renishaw.com.cn/mtp

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